ЛИНИЯ ПОСЛЕДУЮЩЕЙ ГРАНУЛЯЦИИ (ПРОИЗВОДСТВО ПЕЛЛЕТ) для переработки ПЛАСТИКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПЭ, ПП, ПС, ПХ, АБС, ПЭТ, ЭВА, ПММА, ПВХ и т.п.)
Линия подходит для обработки дробленой «твердой» пластмассы и пленочных материалов. Принцип работы состоит в том, что сырье подается по конвейеру в барабан агломератора, где пленочное сырье будет измельчено и частично расплавлено (процесс агломерации). При агломерации произойдет первая частичная предварительная сушка пленочного сырья. Сырье, подготовленное таким образом, непрерывно подается в емкость экструдера, где под воздействием двойной дегазации (удаление газов) произойдет удаление лишних газов или жидкости. Затем сырье пропускается через автоматический поршневой фильтр с обратной промывкой, затем следует подводное гранулирование на формующей головке экструдера и окончательное сепарирование гранул.
Описание | Технические данные |
Одношнековый экструдер |
Главный электродвигатель (потребляемая мощность): Siemens от 30 до 355 кВт; Управление электродвигателем: частотным преобразователем; Шнек: диаметр от 70 до 200 мм, рабочая длина от 32 до 38 L/D; Исполнение шнека и цилиндра: нитрированная или бронированная отделка; Потребляемая мощность зоны нагрева: 4-8 зоны, всего от 20 до 60 кВт; Потребляемая мощность электродвигателей охлаждающих вентиляторов зоны нагрева: 0,3 кВт / 1 зона, 4-8 зоны, всего от 1,2 до 2,4 кВт; Потребляемая мощность зоны нагрева на головке: от 5 до 9 кВт |
Миксер – агломерационное режущее оборудование | Главный электродвигатель Siemens (потребляемая мощность): от 30 до 132 кВт |
Панель управления | Контактная панель управления для изображения и управления линией |
Фильтр расплавленной массы |
Пластинчатое или цилиндрическое исполнение со сменными решетками; Гидравлический привод преобразования сети – потребляемая мощность электродвигателя от 1,5 до 15 кВт, потребляемая мощность зоны нагрева от 5 до 8 кВт |
Вертикальная водокольцевая режущая грануляционная система. Водяной желоб и система сепарации воды | Общая потребляемая мощность (электродвигатели + зоны нагрева): от 5 до 45 кВт |
Шредер |
Одновальный шредер с гидравлическим прессом, настраиваемая скорость оборотов ротора; Количество ножей ротора от 32 до 104 штук, диаметр ротора от 400 до 500 мм; Камера загрузки: от 600 х 1000 мм до 2135 x 1500 мм; Потребляемая мощность: от 15 до 110 кВт |
Ленточный конвейер |
Требуется от 1 до 4 штук; Потребляемая мощность от 2,2 кВт (один конвейер) до 8,8 кВт |
Магнитный индикатор металлов | Детектирование нежелательных металлических частиц в перерабатываемых материалах, настройка звуковой сигнализации и автоматической остановки конвейера. |
Производительность линии | от 100 до 800 кг/час (в зависимости от типа перерабатываемого материала и типа оборудования) |
Описание к схеме:
1. Одношнековый экструдер
2. Миксер – агломерационное режущее оборудование
3. Панель управления
4. Эвакуационная зона (дегазация)
5. Фильтр расплавленной массы
6. Вертикальная водокольцевая режущая грануляционная система .
7. Водяной желоб и система сепарации воды
8. Шредер
9. Ленточный конвейер
10. Магнитный индикатор металлов
ЛИНИЯ ПОСЛЕДУЮЩЕЙ ГРАНУЛЯЦИИ (ПРОИЗВОДСТВО ПЕЛЛЕТ) для переработки ПЛАСТИКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПЭ, ПП, ПС, ПХ, АБС, ПЭТ, ЭВА, ПММА, ПВХ и т.п.)
Линия подходит для обработки дробленой «твердой» пластмассы и пленочных материалов. Принцип работы состоит в том, что сырье подается по конвейеру в барабан агломератора, где пленочное сырье будет измельчено и частично расплавлено (процесс агломерации). При агломерации произойдет первая частичная предварительная сушка пленочного сырья. Сырье, подготовленное таким образом, непрерывно подается в емкость экструдера, где под воздействием двойной дегазации (удаление газов) произойдет удаление лишних газов или жидкости. Затем сырье пропускается через автоматический поршневой фильтр с обратной промывкой, затем следует подводное гранулирование на формующей головке экструдера и окончательное сепарирование гранул.
Описание | Технические данные |
Одношнековый экструдер |
Главный электродвигатель (потребляемая мощность): Siemens от 30 до 355 кВт; Управление электродвигателем: частотным преобразователем; Шнек: диаметр от 70 до 200 мм, рабочая длина от 32 до 38 L/D; Исполнение шнека и цилиндра: нитрированная или бронированная отделка; Потребляемая мощность зоны нагрева: 4-8 зоны, всего от 20 до 60 кВт; Потребляемая мощность электродвигателей охлаждающих вентиляторов зоны нагрева: 0,3 кВт / 1 зона, 4-8 зоны, всего от 1,2 до 2,4 кВт; Потребляемая мощность зоны нагрева на головке: от 5 до 9 кВт |
Миксер – агломерационное режущее оборудование | Главный электродвигатель Siemens (потребляемая мощность): от 30 до 132 кВт |
Панель управления | Контактная панель управления для изображения и управления линией |
Фильтр расплавленной массы |
Пластинчатое или цилиндрическое исполнение со сменными решетками; Гидравлический привод преобразования сети – потребляемая мощность электродвигателя от 1,5 до 15 кВт, потребляемая мощность зоны нагрева от 5 до 8 кВт |
Вертикальная водокольцевая режущая грануляционная система. Водяной желоб и система сепарации воды | Общая потребляемая мощность (электродвигатели + зоны нагрева): от 5 до 45 кВт |
Шредер |
Одновальный шредер с гидравлическим прессом, настраиваемая скорость оборотов ротора; Количество ножей ротора от 32 до 104 штук, диаметр ротора от 400 до 500 мм; Камера загрузки: от 600 х 1000 мм до 2135 x 1500 мм; Потребляемая мощность: от 15 до 110 кВт |
Ленточный конвейер |
Требуется от 1 до 4 штук; Потребляемая мощность от 2,2 кВт (один конвейер) до 8,8 кВт |
Магнитный индикатор металлов | Детектирование нежелательных металлических частиц в перерабатываемых материалах, настройка звуковой сигнализации и автоматической остановки конвейера. |
Производительность линии | от 100 до 800 кг/час (в зависимости от типа перерабатываемого материала и типа оборудования) |
Описание к схеме:
1. Одношнековый экструдер
2. Миксер – агломерационное режущее оборудование
3. Панель управления
4. Эвакуационная зона (дегазация)
5. Фильтр расплавленной массы
6. Вертикальная водокольцевая режущая грануляционная система .
7. Водяной желоб и система сепарации воды
8. Шредер
9. Ленточный конвейер
10. Магнитный индикатор металлов